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HAI-TECHNOLOGY

HAI - Hai-Technology - Casting - HAI-TECHNOLOGY

Casting

HAI betreibt zwei der modernsten und flexibelsten Gießereien in ganz Europa. In Ranshofen (Österreich) und Santana (Rumänien) werden jährlich 180.000 t/Jahr an Knet- und Gusslegierungen produziert – in Form von Press- und Walzbarren, oder als Zweiteiler-Masseln. Modernste Technologie kommt dabei zum Einsatz: vom Zweikammer-Schmelzofen, über den Herdofen mit elektromagnetischem Rührer, bis hin zum kippbaren Drehtrommelofen.

Durchgängig angewandte Verfahren, wie etwa „Wagstaff Air-Slip“, garantiert dabei höchste Oberflächenqualität und optimale Verpressbarkeit. Versorgungs- und Qualitätssicherheit gehen bei uns Hand in Hand: Gießereiprozesse sind davon ebenso umfasst, wie das Recycling von Aluminiumschrotten, das Bemustern und Aufbereiten der Schrotte, bin hin zum Schmelzen, Gießen und Homogenisieren, inklusive der 100%-Ultraschallprüfung.

Logistik

Eine intelligente Logistik ist viel mehr als bloß effizientes Lagern und Transportieren. Ein geschlossener Logistik-Kreislauf über die gesamte Wertschöpfungskette, ist Ausdruck unserer ökologischen Verantwortung. Dazu zählt der Einsatz von Zwischenlagern ebenso wie die Nutzung eigener Schrotte für die Pressbolzen-Erzeugung.

Leistungen

Die beiden Gießereien in Ranshofen (Österreich) und Santana (Rumänien) besitzen eine  Kapazität von 180.000 t/Jahr.

Pressbolzen
Pressbolzen werden ausschließlich mit „Wagstaff Air-Slip-Kokillen“ gegossen.

Standardformate
Ø 178 mm 7“
Ø 203 mm 8“
Ø 229 mm 9“
Ø 254 mm 10“
Ø 279 mm 11“
Ø 305 mm 12“
Ø 381 mm 15“
Lieferlängen: 500 – 7.200 mm
Weitere Abmessungen auf Anfrage!

Walzbarren
Walzbarren werden ausschließlich mit „Wagstaff LHC Kokillen“ gegossen.

Standardformate
Breite: 1.350 – 1.570 mm
Dicke: 480 – 500 mm
Länge: < 7.000 mm
Weitere Abmessungen auf Anfrage!

Zweiteiler Masseln
Gewicht: 7 – 9 kg
Breite: 108 mm
Höhe: 55 mm
Länge: 700 mm
Stapelform: 11 Lagen + 2 Fußmassel
Stapelgewicht: 553 – 711 kg
Legierungen: 226, 231, weitere Gusslegierungen auf Anfrage!

Sekundärsows
2,0 bis 2,5 MT Sows, auf Wunsch können auch Umarbeitung von Krätze oder Spänen realisiert werden.

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Legierungen
HAI deckt das gesamte Spektrum an Knetlegierungen ab:
1xxx, 2xxx, 3xxx, 4xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx sowie Speziallegierungen (Crash- und Glanzlegierungen)

Umarbeitung von
Kurz- und Langschrott, saubere und kontaminierte Schrotte (wie lackierte Profile, ölige Späne usw.)

Logistik
Just-in-time, Zwischenlager

Qualitätsnachweis
3.1-Prüfzeugnis
Zertifiziert nach ISO 9001, ISO/TS 16949, ISO 14001, OHSAS 18001

Technologien

Mit unseren beiden Gießereien in Ranshofen (Österreich) und Santana (Rumänien) bieten wir höchste technologische Standards: drei moderne Zweikammer-Schmelzöfen, einen Herdofen mit EM-Rührer, sowie einen kippbaren Drehtrommelofen.

Inline Entgasung
Alpur, SNIF, STAS zur Reduktion von Wasserstoff und Verunreinigungen

Keramikfilter
CFFilter um auch feinste Oxide herauszufiltern

Wagstaff Air-Slip-Kokillen
Die „Wagstaff Air-Slip“-Technologie erlaubt das Gießen mit dünnen Randzonen <0,3 mm (300 µm). Damit lassen sich höhere Pressgeschwindigkeiten und Oberflächenanforderungen für den High-End Bereich umsetzen.

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Wagstaff-LHC-Kokillen
Ermöglichen sehr geringe Randzonen; wesentlich geringeres Erfordernis für die Weiterbearbeitung

Ultraschallprüfung:
Eine 100%ige volumenabdeckende Ultraschallprüfung kommt zum Einsatz. Nach den Anforderungen des Standards ASTM B594-09 (Klasse A B & C), werden damit Bolzen auf Einschlüsse, Kern- und Oberflächenrisse hin untersucht.

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Homogenisierung:
Kammer- und Durchlaufhomogenisierung mit Kühlraten bis zu 800 K/h

 

HAI - Hai-Technology - Casting - HAI-TECHNOLOGY
HAI - Hai-Technology - Extrusion - Extrusion

Extrusion

Mehr Kraft = mehr Kompetenz
Im Bereich Extrusion werden hochwertige Profile gefertigt. Dabei müssen besondere Anforderungen an Oberflächengüte und Profilgeometrie erfüllt werden. Von der Sonderlegierung bis zum Präzisionsschnitt, entwickeln wir von HAI Gesamtlösungen. Das geschieht lange bevor die Pressen das Vormaterial zu kundenspezifischen Produkten verarbeiten. Denn eine effiziente Produktion ist nur dann möglich, wenn Energie und Ressourcen intelligent eingesetzt werden. Ein durchorganisiertes Produktionsplanungssystem, optimiert dabei den Prozessablauf und minimiert Energie- und Materialverluste.

Leistungen

Material
Legierungsgruppen:
EN AW-3103, EN AW-6060, EN AW-6063, EN AW-6005, EN AW-6005A,
EN AW-6082, EN AW-6401, EN AW-7020 und EN AW-7108A
Kundenspezifische Legierungen und Speziallegierungen auf Anfrage!

Glanzlegierungen:
verschiedene Legierungsvarianten auf Basis von EN AW-6401 und EN AW-6060 (zum Erreichen des definierten Glanzgrades und der Festigkeitseigenschaften)

Crashlegierungen:
verschiedene Legierungsvarianten auf Basis von EN AW-6060, 6005, 6063 6082 und 7xxx (zum Erreichen des definierten Umformverhaltens und der Festigkeitseigenschaften)

Werkstoffzustände:
Standard Wärmebehandlung T1 bis T7 nach EN 755, sowie maßgeschneiderte Lösungen für spezielle Anforderungen und Kundenwünsche

Mikro- und Präzisionsprofile:
Toleranz: +/- 0,05 mm
Minimum Wandstärke: 0,4 mm
Profilgewicht/Meter: ab 40 g
Legierungen: 1xxx, 3xxx sowie 6xxx-Serien, Glanz- und Speziallegierungen auf Anfrage

Pressen
Maschinen: acht direkte Pressen
Presskräfte: 800, 2.000, 2.200, 2.500, 2.700, 3.300, 4.000, 4.400 t
(Eine neue 33 MN-Presse wird mit Ende 2017 in Betrieb genommen)
Profilquerschnitte: bis 265 mm umschriebener Kreis bzw. maximale Breite von 440 mm
Metergewichte: von 0,04 bis 40 kg

Oberflächen-Behandlung
Für die Herstellung der unterschiedlichen Oberflächenzustände an unseren Profilen und Komponenten, bedienen wir uns seit vielen Jahren unserer hochqualifizierten und anerkannten Partner.

ISO-Verbund
Herstellung von thermisch-isolierter Profile für die Bauindustrie

Technologien

In unseren Forschungs- und Entwicklungsabteilungen realisieren wir neue Eigenschaften für unsere Profile. Damit entsprechen wir auch künftigen Kundenanforderungen. Wichtige Kernkompetenz ist dabei die Einstellung spezifischer Produkteigenschaften ins produzierte Strangpressprofil. Ganz individuell nach Kundenwunsch. Dabei nutzen wir unsere hausinternen Labore, wo wir unterschiedliche Untersuchungen realisieren:

  • Messung chemischer Zusammensetzungen des Werkstoffs
  • Lichtmikroskopische Untersuchungen
  • Zugprüfung mechanischer Eigenschaften
  • Messung der Oberflächenrauheit
  • Härtemessungen
  • Vermessung der Profilgeometrie in mehreren Durchlichtverfahren
  • Druckprüfung (etwa für crashbelastete Fahrzeugkomponenten)
  • Messung elektrischer Leitfähigkeit

Dabei erzielte verbesserte Eigenschaften sind:

  • Crasheigenschaften für Automotive-Fahrzeugkomponenten
  • elektrische Leitfähigkeit
  • Verschleißeigenschaften für Funktionsoberflächen
  • Hochglanzeigenschaften für hochdekorative Designkomponenten
  • verbesserte Korrosionseigenschaften
  • verbesserte Festigkeitseigenschaften
  • hochduktile Eigenschaften als Vormaterial für anschließende Biegeprozesse
  • Feinkorn-Gefügequalitäten für verbessertes Umformverhalten
HAI - Hai-Technology - Processing - Processing

Processing

Kaum ein Fertigungsbereich ist so stark geprägt von Kundenanforderungen. Ständig sehen wir uns mit neuen Herausforderungen konfrontiert. Die einzigartige Fertigungstiefe und unsere durchgängige Wertschöpfungskette unter einem Dach, sind nicht nur für unsere Kunden von Vorteil: intensive Entwicklungspartnerschaften sind nachhaltig – und zwar für beide Seiten.

Der überdurchschnittlich lange Verbleib unserer Mitarbeiter im Unternehmen, sorgt dabei für ideale Voraussetzungen: Kontinuität in Sachen Ansprechpartner und Know-how-Transfer.
Das bringt Sicherheit und höchste Qualität in den Fertigungsprozessen.

Einer von vielen Gründen, warum Sie von HAI mehr erwarten können.

Rührreibschweißen

Das Rührreibschweißen (Friction Stirr Welding) ist ein Schlüsselprozess unserer Fertigung. Das Verfahren selbst ist noch relativ jung, bietet aber viele Vorteile.

RRS – Der Prozess: Perfekte Verbindungen dank Reibwärme

Ein verschleißfestes, rotierendes Werkzeug übt Druck auf den Fügebereich aus. Dabei entwickelt sich die erforderliche Prozesswärme. Die Fixierung des Bauteils und eine feste Unterlage sichern die Aufnahme der horizontalen und vertikalen Prozesskräfte.

Was verbunden werden kann:

  • Mögliche Nahtformen: Stumpfstoß; Überlappnaht; T-Stoß; Kehlnaht
  • Materialkombinationen:
    • alle Aluminiumlegierungen, auch als Mischverbindungen
    • unterschiedliche Werkstoffe wie Aluminium-Magnesium, Aluminium-Kupfer oder Aluminium-Stahl-Verbindungen
  • unterschiedliche Herstellungsarten:
    • Gussteile mit Profilen
    • Bleche mit Profilen
    • unterschiedliche Blechstärken (Tailored Blanks)
  • Zweidimensionale Nahtverläufe lassen sich in allen dargestellten Anwendungsvarianten herstellen.
  • Schweißgeschwindigkeiten: hohe Geschwindigkeiten sind prozesstypisch und tragen wesentlich zum wirtschaftlichen Einsatz des Verfahrens bei. Voraussetzungen sind dabei enge Toleranzen an der Fügestelle oder optimierte Spannbedingungen.

Welche Qualität Sie erwarten können:

  • ebene und kerbarme Oberflächen
  • keine Gasporen in der Verbindung, durch die niedrige Prozesstemperatur – kein schmelzflüssiges Aluminium
  • keine Heißrisse aufgrund der wirkenden Prozesskräfte
  • geringer Verzug dank des niedrigen Wärmeeintrags
  • hohe Dauerfestigkeit aufgrund der geringen Entfestigung und der kerbarmen Oberfläche

Ausgewählte Beispiele aus unserer Praxis:

Anwendungsgrenzen der FSW-Technik bei HAI

Fügeverfahren

Schutzgasschweißen
Die Schutzgasschweißtechnik für Aluminium-Komponenten ist ein Verfahren, das wir über viele Jahre in unserem Haus perfektioniert haben. Von Anwendung zu Anwendung finden wir stets das richtige Schweißverfahren – der wirtschaftliche Faktor spielt dabei eine wesentliche Rolle. Zur Auswahl stehen: MIG- bzw. WIG-Technik und das energiereduzierte CMT-Verfahren der Fa. Fronius. Letzteres setzen wir besonders bei dünnwandigen Profilen ein, um Deformationen und Festigkeitsverluste innerhalb der Schweißverbindung zu reduzieren. MIG- und CMT-Technik können auch via Schweißroboter eingesetzt werden. Dazu müssen die Komponenten allerdings folgende Anforderungen erfüllen:

  • maximale Bauteilgröße: 2.400 x 1.400 mm
  • max. Bauteilgewicht: 500 kg
  • Schweißnahtzugänglichkeit geprüft (Simulation)

Mechanisches Fügen – Nieten

 

Natürlich können die von uns gefertigten Komponenten auch mit zusätzlichen Verbindungselementen wie Nieten und Einpressmuttern ausgestattet werden. Niet-Roboter erledigen das im Falle von Großserien. Bei kleineren Mengen erfolgt die Anbringung an Handarbeitsplätzen (via überwachter Nietsetzgeräte).

Zerspanen

Ein großer Anteil der in unserem Hause gepressten Profile, wird nach Kundenwunsch mechanisch bearbeitet oder für die nachfolgenden Arbeitsschritte vorbereitet. Hochpräzises Sägen (als Kundenanforderung oder als vorbereitender Arbeitsgang) geschieht mittels Kurz- und Langteil- bzw. Universal-Hochleistungssägen, Sägeautomaten oder Doppelgehrungssägen. Des Weiteren kommen alle üblichen Fräsverfahren zum Einsatz. Dabei stehen uns 3- und 5-Achs–CNC Fräsen zur Verfügung – als Stabbearbeitung oder im Pendelbetrieb. Bauteile mit maximalen Abmessungen (20.000 x 4.000 mm x 1.500 mm), können auf dem Aluminiumbearbeitungszentrum Fooke gefräst werden. Danach werden die Frästeile in einem Waschautomaten gereinigt. So werden Verunreinigungen durch die Kühlschmierstoffe zuverlässig entfernt.

Umformen

Wir setzen modernste Biegetechnologien ein – vom Streckbiegen, über Roll- und Gesenkbiegen. Es sind in erster Linie automotive Anwendungen, die einen Umformprozess vorab nötig machen.

Sonderanlagen

Immer dann, wenn die Stückzahlen eine kritische Menge überschreiten, kommen für die Fertigung nur noch Sonderanlagen in Frage. Diese sind ausgelegt auf die konkreten Besonderheiten der Produkte und so weit spezialisiert, dass kürzeste Fertigungszeiten bei minimalem Fertigungsaufwand realisiert werden können. Für die Konzeption und Ausführung stehen uns erfahrene Partner zur Verfügung.

Prototypenfertigung

Die Fertigung von Prototypen ist für uns immer der erste wichtige Schritt hin zum Serienauftrag. Durch die intensive Beschäftigung mit dem jeweilgen Bauteil sind wir auch in der Lage, erfolgreiche Serienangebote zu erstellen – und zwar zu einem Zeitpunkt, der geometrische und prozesstechnische Optimierungen noch zulässt.